在聚脲防腐施工中，大面積場景（如大型儲罐內壁、化工車間地面、長距離管道外壁）對涂層連續性要求極高——一旦出現斷層、搭接縫隙或局部漏涂，腐蝕性介質會從缺陷處滲入，導致基材銹蝕、涂層鼓泡，直接影響防腐效果。因此，掌握確保大面積施工涂層連續性的關鍵方法，是聚脲防腐工程質量的保障。
施工前的基材預處理與方案規劃，是奠定涂層連續性的基礎。首先，需對大面積基材進行徹底清理：采用噴砂除銹（針對金屬基材）或研磨處理（針對混凝土基材），去除表面的油污、銹跡、灰塵及松動雜質，確保基材表面粗糙度達到40-80μm——這一粗糙度既能增強聚脲涂層與基材的附著力，又能避免因雜質殘留形成“隔離層”，導致涂層局部脫落。其次，需根據施工面積制定詳細的“分區施工方案”：將大面積區域劃分為若干個連續的施工單元（如以5m×5m為一個單元），明確每個單元的施工順序（如從邊緣向中心、從高處向低處），并預留10-15cm的搭接寬度，避免因施工順序混亂導致單元間出現“無搭接斷層”。此外，還需提前檢查基材是否存在裂縫、凹陷等缺陷，用修補材料（如聚脲修補膩子）填平處理，防止缺陷處因涂層厚度不足形成薄弱點。
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施工過程中的設備調試與操作控制，是確保涂層連續性的關鍵。聚脲噴涂依賴高壓無氣噴涂設備，大面積施工前需重點調試設備參數：確保A組分（異氰酸酯）與B組分（氨基化合物）的混合比例精確控制在1:1（質量比），若比例偏差超過5%，會導致涂層固化不均，易出現局部開裂；同時，調整噴涂壓力至20-25MPa、噴涂距離至30-50cm，保證涂層霧化均勻，避免因壓力不足導致涂層流掛，或因距離過遠導致涂層厚度不均。在操作層面，需采用“連續往返噴涂法”：施工人員手持噴槍沿同一方向勻速移動（移動速度控制在0.5-1m/s），每道涂層的搭接寬度控制在前一道涂層的1/3-1/2，且相鄰兩道涂層的施工間隔不超過2小時（避免前一道涂層完全固化后，后一道涂層無法與前一道緊密結合）。針對大面積施工中可能出現的“接頭處理”（如噴槍更換料桶、設備短暫停機），需在停機前在當前涂層末端噴涂一段“過渡段”（長度約20cm），下次開機時從過渡段的1/2處開始噴涂，確保接頭處無明顯斷層。
施工后的即時檢查與補涂修復，是彌補涂層連續性缺陷的防線。大面積噴涂完成后，需在涂層固化前（通常為噴涂后1-2小時）進行“濕膜檢查”：采用濕膜測厚儀檢測每個施工單元的涂層厚度，確保厚度均勻（偏差不超過設計厚度的10%），若發現局部厚度不足（如低于設計值的80%），需立即補涂；同時，用強光手電筒照射涂層表面，觀察是否存在漏涂區域（漏涂處會因基材顏色暴露呈現“斑點狀”）或氣泡（氣泡會表現為表面凸起），發現缺陷后需用美工刀切開氣泡，清理內部雜質后重新噴涂聚脲材料。此外，在涂層完全固化后（通常為24小時后），還需進行“電火花檢測”（針對金屬基材）：采用電火花檢測儀（電壓設定為3000V/mm）沿涂層表面緩慢移動，若檢測儀發出報警聲，說明存在缺陷，需標記位置后用修補劑封堵，確保涂層無任何微小孔隙。
除上述環節外，環境控制也不可忽視：大面積施工需確保環境溫度在10-35℃、相對濕度低于85%，若溫度過低，涂層固化速度減慢，易出現流掛；若濕度過高，基材表面易凝結水汽，導致涂層與基材附著力下降。同時，需安排專人進行“全程質量監督”，記錄每個施工單元的開始時間、設備參數、操作人員及檢查結果，形成完整的施工檔案，便于后期追溯。
聚脲施工噴涂
