聚脲防腐涂層的防護效能，完全依賴于與基材的緊密結合。一旦出現涂層起翹、空鼓甚至整片剝離的問題，防腐屏障便形同虛設，基材暴露于腐蝕環境中極易引發安全事故。這種剝離現象并非偶然，而是施工環節中附著力管控失效的集中體現，只有準確定位根源才能有效規避。
基材預處理不到位是剝離的首要誘因，污染物與缺陷直接破壞結合基礎。鋼材基材若除銹等級未達Sa2.5級，殘留的氧化皮和銹蝕會在表面形成隔離層，聚脲噴涂后只能附著于銹層而非基材本身，受力后必然脫落。混凝土基材則需警惕含水率超標，當含水率超過8%時，內部水分會在固化過程中蒸發形成氣泡，導致涂層與基材間出現空隙。某化工池項目因省略基材干燥步驟，竣工3個月便出現大面積涂層鼓泡剝離，返工成本增加近50%。
![聚脲防腐涂層出現與基材剝離是什么問題？]( "聚脲防腐涂層出現與基材剝離是什么問題？")
底涂選型與施工不當是附著力失效的關鍵環節。聚脲與不同基材的適配性差異較大，鋼基材需選用環氧類底涂增強附著力，混凝土基材則應匹配聚氨酯底涂，誤用通用型底涂會導致結合力驟降。更易被忽視的是底涂施工細節：涂刷不均勻會形成局部漏涂區域，厚度不足則無法填充基材微孔，而底涂未表干就進行聚脲噴涂，會導致兩層材料無法有效融合。南水北調穿黃隧洞施工中，曾通過優化底涂配比與施工工藝，成功解決了洞內外溫差導致的結露粘接問題。
材料體系不匹配與施工參數偏差會加劇剝離風險。聚脲A、B組分若配比偏離1:1的標準比例，會導致反應不完全，涂層內部產生疏松結構，附著力自然下降。噴涂設備壓力波動超過±5%時，材料霧化效果不均，與基材接觸時無法形成緊密貼合的界面。對于已固化的舊涂層修補，若未使用涂層間粘合劑，新噴涂的聚脲也極易出現層間剝離，這是因為超過24小時的舊涂層表面活性會明顯降低。
環境因素與后期應力作用同樣不可小覷。施工環境溫度低于5℃時，聚脲固化速度減慢，與基材的浸潤性變差；相對濕度超過85%則會導致涂層內部產生氣泡，破壞結合界面。此外，基材的熱脹冷縮會對涂層產生周期性應力，若施工前未對基材伸縮縫做彈性密封處理，長期應力累積會直接拉裂涂層與基材的結合面。
規避剝離需建立全流程管控：基材處理后需通過水膜試驗驗證清潔度，底涂施工后確保2-4小時表干時間，噴涂時嚴格控制材料配比與設備參數。施工完成后24小時內做好防風防曬措施，避免溫度驟變引發應力集中。聚脲涂層的附著力保障，關鍵在于每一道工序的準確把控，只有讓涂層與基材真正“融為一體”，才能實現長效防腐目標。
聚脲施工噴涂
